【数字引领】1017.5万元投入！百年家电品牌驶入“数字化”快车道

数字赋能，让生产更“聪明”

走进东芝家电生产车间，一台台机器人挥舞着手臂正“各司其职”。冰箱外壳全自动成型，全自动上料机器人、组装机器人等50多种智能设备有序运转，产品质量管控等状态远程实时可视……智能化、数字化生产场景在车间随处可见。

数字化升级不仅改变了车间的模样，更是大幅提高了生产效率。生产线上的各零部件都被贴上了条形码，凭着这张“身份证”，产品在生产线上走过的每一道工序、每一步的相关数据都被采集记录，并通过车间里的无线路由器上传到“云端”，与生产流通销售各环节实现共享互动。

依托美的M.IoT工业互联网平台，东芝家电在生产车间设立了高端数字化工作站，工作人员通过大屏幕数据，可实时查看每个工厂不同产线上的能源分布、使用和异常情况。一旦生产过程中出现偏差，系统会将信息通过手机APP推送至相应环节的负责人，围绕异常问题快速响应，解决生产问题。

过去，靠人工检测监测设备运行，效率和精度都很低，一旦某一台设备的某个环节出了问题，可能导致整条生产线停止运行，损失难以估量。除了生产线，物料运输、工厂管理、安全生产等多个方面可能都存在类似状况。

如今，数字化技术让这一难题得以破解。在东芝家电车间，每条生产线上都布设了6个数据采集点，工业互联网平台将提取的数据进行存储、分析、应用，通过生产数据的分析优化与反馈，可以更加前置地发现问题、解决问题和预防问题，大幅降低生产运营成本，为企业发展提供有力支撑。据悉，东芝家电每年投入300-500万元用于数字化改造，目前已累计投入资金1017.5万元。

为企业发展装上“数字化”引擎

东芝的家电品牌拥有百年历史，其基业长青的重要法宝在于快速灵活的应变力。在数字时代，东芝家电全面拥抱工业互联网，为企业的持续发展注入了新动能。

2020年初，疫情突如其来，对人员返岗复工复产以及物料供应保障造成了较大影响，随着疫情的蔓延，国家出口货运成本快速上涨、销售萎缩，对企业经营产生较大冲击。

“在疫情期间，数字化升级有效解决了供应链短缺的问题，帮助企业调度生产、优化决策、快速复产，保证了东芝家电在特殊时期的正常运营。”东芝家电财务部长邱平泉表示，2020年东芝家电的业绩对比2019年提升了5%-10%，实现了同比略有增长的目标任务。

东芝自2018年正式布局数字化建设，2019年开始进入加速腾飞的阶段，2020年开始逐步对企业全链条进行了数字化改革。2020年以来，依次搭建了MES生产制造执行系统、AFS（排程易）系统、能源管理系统、OMS订单管理系统、SRM供应商管理系统等一系列工业软件，打通制造、供应链、销售等环节，通过网络采集数据并加以比对分析，既能进一步优化生产流程，提高生产效率，也能减少资源损耗，降低成本，使企业快速健康发展。

企业数字化转型带来的红利也在加速释放。据介绍，通过数据分析和归集，东芝家电的生产效率提升约20%，产品交付准确率提高到95%以上，每年还可节省约15%的人力成本。目前，东芝家电的一条生产线日产1000台，总体年产出48万台，年产值可达18-20亿元。

对于企业的数字化发展，东芝家电有着长远的规划布局和愿景。“随着数字化建设的推进，未来我们还将实现数字化双胞胎的概念，使实物跟物联世界互联互通，最后可达到实物在现场运作，背后系统也可以虚拟运作的效果，实现真正意义上的智能化、数字化工厂。”孙文强说。